PVC 플라스틱 바닥 생산 라인: 작동 방식, 필요한 장비 및 올바른 설치 방법

PVC 플라스틱 바닥 생산 라인이 실제로 하는 일

에이 PVC 플라스틱 바닥 생산 라인 폴리염화비닐(PVC) 수지와 첨가제를 단단한 코어 판자, 고급 비닐 타일(LVT), SPC(석재 플라스틱 복합재) 바닥재, WPC(목재 플라스틱 복합재) 보드, 동종 또는 이종 비닐 롤 등을 포함한 완성된 바닥재 제품으로 변환하도록 설계된 산업 기계의 통합 시스템입니다. 생산 라인에서는 원료 배합부터 압출이나 캘린더링, 레이어 라미네이션, 표면 엠보싱, 커팅, 최종 품질 검사까지 전 과정을 처리합니다.

단일 목적 기계와 달리 PVC 바닥재 제조 라인은 한 스테이션의 출력이 다음 스테이션으로 직접 공급되는 조정된 일련의 장비입니다. 일관성 있고 결함 없는 제품을 생산하려면 각 스테이션의 속도, 온도, 압력 및 장력 설정을 정밀하게 보정하고 동기화해야 합니다. 이것이 바로 PVC 바닥 생산 시스템을 평가, 구매 또는 운영하는 모든 사람에게 라인의 각 섹션이 작동하는 방식과 상호 작용하는 방식을 이해하는 것이 필수적인 이유입니다.

현대 PVC 플라스틱 바닥재 생산 라인은 제조되는 제품 유형에 따라 다르게 구성됩니다. SPC 강성 코어 라인은 둘 다 PVC 기반 바닥재를 생산하지만 유연한 LVT 캘린더링 라인과 다른 압출 및 적층 순서를 사용합니다. 제조하려는 제품 유형을 아는 것이 올바른 라인 구성을 지정하는 출발점입니다.

PVC 바닥재 생산 라인의 주요 유형 및 응용 분야

장비를 자세히 검사하기 전에 PVC 바닥재 산업에서 사용되는 주요 생산 라인 유형을 이해하는 것이 중요합니다. 각각은 고유한 프로세스 요구 사항이 있는 특정 제품 범주에 맞게 설계되었기 때문입니다.

에이mong these, the SPC floor extrusion line has become the dominant configuration globally over the past decade, driven by explosive demand for rigid core click-lock flooring in residential renovation markets. WPC lines remain popular where thicker, warmer-feeling boards are required, while LVT calendering lines dominate high-volume commercial flooring production where thin, flexible sheets are the end product.

SPC PVC 바닥 생산 라인의 주요 장비 섹션

SPC 압출라인은 가장 널리 설치되는 PVC 플라스틱 바닥재 생산 구성으로, 핵심 장비 순서를 이해하는 데 가장 좋은 참고 자료가 됩니다. 각 섹션은 특정 변환을 수행하며 최종 제품의 품질은 모든 단계의 정밀도에 따라 달라집니다.

원료 혼합 및 공급 시스템

이 공정은 PVC 수지(일반적으로 SPC의 경우 K 값 65-68)와 미네랄 충진제인 탄산칼슘(CaCO₃), 안정제(칼슘-아연 또는 무연 열 안정제), 가공 보조제, 윤활제 및 충격 보강제를 결합하는 고속 혼합기로 시작됩니다. 혼합 순서, 온도 및 지속 시간이 중요합니다. 혼합물은 냉각되어 압출기로 운반되기 전에 일관된 "건식 혼합" 또는 화합물을 달성해야 합니다. 자동 중량 측정 투여 시스템은 배치 간 수동 계량 없이 재료 비율이 공식에 정확하게 유지되도록 보장하기 위해 고출력 라인에 사용됩니다.

트윈 스크류 압출기

압출기는 PVC 바닥 생산 라인의 핵심입니다. SPC 바닥재의 경우 평행 또는 원추형 동회전 이축 압출기가 사용됩니다. PVC 화합물에는 이축 나사가 제공하는 강렬한 혼합 및 전단 작용이 필요하기 때문입니다. 단일 나사 압출기는 고충진 SPC 포뮬러를 적절하게 처리할 수 없습니다. 압출기는 제어된 열(일반적으로 여러 배럴 구역에 걸쳐 160~185°C)에서 화합물을 가소화하고 용융된 재료를 배럴 끝에 있는 평평한 다이를 통해 밀어냅니다. 스크류 설계, L/D 비율 및 다이 형상은 특정 화합물 공식 및 목표 출력 속도와 일치해야 합니다.

플랫 다이 및 시트 성형

플랫 다이는 압출된 PVC 용융물을 균일한 두께(표준 SPC 바닥재의 경우 일반적으로 3.5~6mm)의 연속적이고 넓은 시트로 형성합니다. 다이 립 간격 조정은 폭 전체에 걸쳐 두께 균일성을 제어하는 ​​데 사용되며 고정밀 라인에는 정밀 립 볼트 또는 자동 다이 조정 시스템이 사용됩니다. 다이 립 설정의 불일치는 완성된 SPC 보드의 두께 변화와 뒤틀림의 주요 원인이므로 다이 품질과 보정은 라인의 가장 기술적으로 중요한 측면 중 하나입니다.

4롤 캘린더링 및 냉각 장치

다이 직후, 압출된 시트는 일련의 연마된 강철 캘린더 롤을 통과하여 재료를 최종 두께로 압축하고 크기를 조정하는 동시에 장식 필름과 마모층을 상단 표면에 적층합니다. 각 롤의 온도와 압력은 독립적으로 제어됩니다. 캘린더링 후 적층 시트는 긴 냉각 컨베이어를 통과하여 점차 주변 온도로 돌아갑니다. 엠보싱 스테이션 이전의 냉각이 충분하지 않으면 엠보스 패턴이 이완되고 선명도가 떨어지게 됩니다. 냉각 영역 길이는 생산 속도 및 최종 엠보스 품질과 직접적인 관련이 있습니다.

UV 코팅 및 경화 스테이션

UV 코팅 SPC 또는 LVT 바닥재 생산 라인의 경우 UV 코팅 스테이션은 액체 UV 경화 코팅을 마모층 표면에 도포한 다음 고강도 UV 램프 아래를 통과하여 거의 즉시 경화됩니다. 이는 프리미엄 PVC 바닥재를 정의하는 단단하고 긁힘 방지 표면 마감을 만듭니다. 코팅 두께, UV 램프 강도, 라인 속도 및 코팅 통과 횟수는 모두 표면의 최종 경도와 광택 수준에 영향을 미칩니다.

엠보싱 유닛

엠보싱 스테이션은 새겨진 강철 롤러를 사용하여 나뭇결, 돌, 타일 또는 추상 패턴과 같은 질감을 바닥 표면에 각인하는 동시에 인상을 남길 수 있을 만큼 충분한 잔열을 유지합니다. 엠보싱 패턴을 아래 인쇄된 장식과 정확하게 정렬하는 EIR(엠보싱 ​​레지스터) 시스템은 이제 고급 PVC 바닥 생산 라인의 표준이며 생산 속도에서 정렬을 유지하려면 정교한 서보 구동 등록 시스템이 필요합니다.

세로 및 가로 절단

연속 시트는 세로 슬리터 톱(이동 방향을 따라 절단)과 가로 플라잉 절단 톱(이동 방향을 가로질러 절단)을 조합하여 완성된 판자 또는 타일 치수로 절단됩니다. 플라잉 컷 시스템은 라인을 멈추지 않고 컷 정확도를 유지하며, 서보 제어 위치 감지 기능을 통해 ±0.5mm 공차 내에서 일관된 판자 길이를 보장합니다. 블레이드 품질과 선명도는 가장자리 품질에 직접적인 영향을 미치며, 특히 다음 단계에서 밀링할 클릭 잠금 프로파일에 중요합니다.

클릭 잠금 프로파일 밀링

클릭 잠금 SPC 바닥재의 경우 절단된 블랭크는 텅 앤 그루브 또는 클릭 잠금 프로파일을 각 판자의 네 모서리에 동시에 밀링하는 초경 공구가 장착된 4면 성형 기계(4면 플래너 또는 프로파일 밀러라고도 함)를 통과합니다. 프로파일 정확도는 매우 중요합니다. 설치 시 판자가 원활하게 맞물리고 평평하고 꼭 맞는 바닥 표면을 만들기 위해 클릭 잠금 허용 오차는 일반적으로 ±0.05mm로 유지됩니다. 마모된 툴링은 클릭 잠금 장치 고장의 일반적인 원인이며 PVC 바닥 생산 라인에서 마모가 가장 심한 소모품입니다.

PVC 바닥 제조를 위한 원료 및 배합 고려 사항

코어 레이어에 사용되는 PVC 화합물의 정확한 구성인 공식은 완성된 바닥재의 물리적 특성과 라인을 통해 재료가 얼마나 쉽게 처리되는지에 직접적인 영향을 미칩니다. 공식의 작은 편차로 인해 심각한 처리 문제가 발생하거나 제품이 치수 안정성이나 기계적 성능 테스트에 실패할 수 있습니다.

SPC 바닥재 생산을 위한 주요 원자재 사양은 다음과 같습니다.

• PVC 수지(K65~K68): 수지의 분자량 등급은 가공성과 최종 제품 특성 모두에 영향을 미칩니다. K 값이 높을수록 기계적 강도는 향상되지만 가공이 더 어렵습니다. K 값이 낮을수록 더 쉽게 흐르지만 더 부드럽고 덜 단단한 코어가 생성됩니다. K66은 SPC 바닥재 적용에 가장 일반적으로 지정되는 등급입니다.
• 탄산칼슘(800~1250메시): CaCO₃는 SPC 화합물의 주요 충전재이며 일반적으로 총 제제 중량의 50-60%를 차지합니다. 입자 크기, 표면 처리(코팅 및 비코팅) 및 수분 함량은 모두 화합물 혼합 동작 및 압출기 토크에 영향을 미칩니다. 초미세 코팅 등급은 더 나은 분산과 더 부드러운 표면 마감을 제공합니다.
• 열 안정제(Ca/Zn 또는 OBS 기반): 안정제는 고온 압출 공정 중 PVC의 열분해를 방지합니다. 무연 제제는 이제 전 세계적으로 업계 표준이 되었습니다. 안정제 유형 및 로딩 수준은 특정 압출기 구성의 가공 온도 프로파일과 일치해야 합니다.
• CPE 또는 ACR 충격 조정자: 염소화 폴리에틸렌(CPE) 또는 아크릴 충격 보강재는 코어 레이어의 저온 충격 저항성을 향상시켜 보드가 추운 환경에 설치되거나 날카로운 충격을 받을 때 균열이 발생하는 것을 방지합니다.
• 내부 및 외부 윤활제: 윤활제 밸런스는 압출기 내부의 용융 흐름을 제어하고 화합물이 금속 표면에 달라붙는 것을 방지합니다. 외부 윤활제가 너무 많으면 다이 및 롤 표면에 플레이트 아웃이 발생합니다. 너무 적으면 품질이 저하되고 흐름이 고르지 않게 됩니다.

PVC 바닥 생산의 품질 관리 표준 및 테스트

에이 PVC plastic floor production line must consistently produce output that meets the dimensional, mechanical, and safety standards required by the target market. For products entering European, North American, or Chinese markets, compliance with specific performance standards is a commercial necessity rather than an option.

중요한 인라인 품질 검사

• 두께 측정: 시트 폭 전체에 장착된 레이저 또는 접촉 기반 게이지는 코어 두께를 지속적으로 모니터링합니다. 편차는 자동 다이 립 조정 또는 작업자 경고를 유발합니다. SPC 코어 두께의 일반적인 공차는 ±0.15mm입니다.
• 치수 안정성(핫룸 테스트): 샘플 판자를 80°C에서 6시간 동안 조절하고 길이와 너비 변화를 측정합니다. EN ISO 23999는 LVT 및 SPC 제품에 대해 ±0.25%의 최대 치수 변화를 지정합니다.
• 잔여 들여쓰기: 에이 standardized load is applied to the surface and removed; the depth of permanent indentation is measured. This indicates hardness and resilience of the wear layer.
• 마모층 두께: 단면 현미경이나 광학 기기를 사용하여 측정합니다. 표준 상업용 마모층의 범위는 가벼운 주거용의 경우 0.3mm(12mil)부터 무거운 상업용 용도의 경우 0.7mm(28mil) 이상입니다.
• 클릭 잠금 프로필 게이지 확인: 프로파일 게이지를 사용하여 밀링된 판자를 주기적으로 샘플링하면 툴링이 마모될 때 홈과 홈 형상이 허용 오차 범위 내에 유지됩니다.

시장별 인증기준

라인 속도, 출력 용량 및 생산 효율성

PVC 플라스틱 바닥 제조 라인의 생산 능력은 라인 속도, 시트 폭 및 일일 작업 시간에 따라 결정됩니다. 표준 SPC 바닥 압출 라인은 보드 두께, 공식 및 냉각 구역 길이에 따라 분당 3~8미터의 속도로 작동합니다. 더 넓은 라인(일반적으로 1,220mm 또는 1,600mm 폭)은 라인 이동 미터당 더 많은 판자를 생산하여 반드시 속도를 높이지 않고도 효과적인 출력을 증가시킵니다.

에이 mid-range SPC line running at 5 m/min on a 1,220 mm wide sheet, operating 22 hours per day with two hours for maintenance and changeover, can produce approximately 2,000–3,000 square metres of finished flooring per day depending on plank dimensions and waste factors. High-output commercial lines with multiple extruders and extended cooling sections can exceed 5,000 m² per day.

PVC 바닥 라인의 전체 장비 효율성(OEE)에 영향을 미치는 주요 요소는 다음과 같습니다.

• 압출기 나사 마모: 마모된 나사는 출력 속도와 컴파운드 품질을 저하시킵니다. 스크류 교체 주기는 CaCO₃ 필러의 마모성에 크게 좌우됩니다. 바이메탈 또는 텅스텐 카바이드 코팅 스크류는 필러 함량이 높은 SPC 제제에서 사용 수명을 크게 연장합니다.
• 다이 립 축적: PVC 분해 생성물은 시간이 지남에 따라 다이 립에 축적되어 줄무늬와 두께 변화를 일으킬 수 있습니다. 정기적인 다이 청소 주기는 필수적이며 라인 일정은 이를 수용해야 합니다.
• 밀링 툴링 변경 빈도: 클릭 잠금 프로파일 툴링은 일반적으로 표준 초경 등급 제품의 선형 미터당 300만 ~ 500만 미터마다 교체해야 하지만 이는 재료 경도와 절단 속도에 따라 크게 다릅니다.
• 장식 필름 및 마모층 접합: 필름 및 마모층 재료의 롤 변경에는 짧은 라인 속도 저하가 필요합니다. 대용량 라인은 자동 스플라이서를 사용하여 이러한 전환 지점에서 가동 중지 시간을 최소화합니다.

PVC 바닥재 생산 라인을 구매할 때 찾아야 할 사항

PVC 플라스틱 바닥재 생산 라인을 구입하는 것은 주요 자본 투자이며 저렴한 중국 제조 라인부터 프리미엄 유럽 시스템까지 사용 가능한 장비의 범위가 엄청납니다. 옵션을 평가하려면 구매 가격만 평가하기보다는 기술 사양, 공급업체 역량, 총 소유 비용을 명확하게 평가해야 합니다.

압출기 품질 및 스크류 설계

압출기는 라인에서 가장 비용이 많이 들고 기술적으로 가장 중요한 구성 요소입니다. 스크류 및 배럴 재질(바이메탈 라이너 및 표면 경화 스크류는 연마성 PVC/CaCO₃ 화합물에 필수적임), L/D 비율, 기어박스 토크 등급 및 제어 시스템 분해능을 지정합니다. 제조업체에 나사 마모 수명 데이터 문서를 요청하십시오. 이는 라인의 서비스 수명 동안 소모품 운영 비용과 직접적인 관련이 있기 때문입니다.

다이 및 캘린더 정밀

플랫 다이와 캘린더 롤은 두께 균일성과 표면 품질을 결정합니다. 다이 립 조정 해상도(수동 볼트 대 열팽창 대 자동 조정), 롤 표면 경도 사양 및 전체 시트 폭에 걸쳐 달성 가능한 두께 공차를 문의하십시오. ±0.1mm 두께 공차를 요구하는 라인에는 자동 다이 제어 시스템이 필요합니다. 이는 생산 속도에서 수동 조정으로는 달성할 수 없습니다.

제어 시스템 및 자동화 수준

최신 PVC 바닥 생산 라인은 HMI 터치스크린 인터페이스가 포함된 PLC 기반 제어 시스템을 사용하여 모든 중요한 공정 매개변수를 관리하고 기록합니다. 제어 시스템이 기계 간 동기화(압출기, 캘린더, 엠보싱 장치 및 절단기 간의 라인 속도 일치), 경보 관리, 프로세스 데이터 로깅 및 원격 진단 기능을 제공하는지 평가합니다. 이러한 기능은 운영자 의존도를 직접적으로 줄이고 더 빠른 오류 진단을 가능하게 합니다.

에이fter-Sales Support and Spare Parts Availability

에이 PVC flooring line that cannot be supported quickly when it breaks down is a major operational risk. Before purchasing, verify the supplier's local service presence or response time commitment, spare parts inventory policy (critical wear parts should be available ex-stock), and the availability of English-language technical documentation. For lines sourced from Chinese manufacturers — which represent the majority of globally installed SPC lines — confirm whether the supplier has an established international service network or a partnered local representative in your region.

에너지 소비 및 환경 고려 사항

에이 fully operational PVC plastic floor production line is an energy-intensive system. The extruder drive motor, barrel heating zones, calender roll heating, UV curing lamps, and auxiliary conveyor and cutting systems together consume substantial electrical power. For a mid-range SPC extrusion line, total installed power typically ranges from 250 to 500 kW, with actual consumption depending heavily on output rate and process temperatures.

현대 PVC 바닥재 라인의 에너지 효율성 개선은 여러 영역에 중점을 두고 있습니다.

• 가변 주파수 드라이브(VFD): 압출기, 운반 모터 및 컨베이어 모터에 장착된 VFD를 사용하면 모터 속도를 수요에 정확하게 일치시킬 수 있으므로 출력 요구 사항에 관계없이 최대 부하로 작동하는 고정 속도 드라이브에서 낭비되는 에너지를 제거할 수 있습니다.
• 배럴 절연 재킷: 압출기 배럴 가열 구역의 단열재는 열 손실을 줄이고 특히 장시간 생산 실행 중에 가공 온도를 유지하는 데 필요한 에너지를 낮춥니다.
• LED UV 경화 시스템: LED 기반 UV 경화 장치는 기존 수은 램프 시스템보다 훨씬 적은 에너지를 소비하고 열 발생도 적어 UV 스테이션의 냉각 부하를 줄이고 경화 장비의 서비스 수명을 연장합니다.
• 스크랩 재분쇄 및 재순환: PVC 바닥 생산 라인의 엣지 트림 및 스타트업 스크랩은 제품 품질에 큰 영향을 주지 않고 제어된 포함 비율(일반적으로 최대 10~15%)로 분쇄되고 복합 혼합물에 다시 도입될 수 있으므로 원자재 폐기물 및 폐기 비용이 절감됩니다.

규제 측면에서 볼 때, 주로 유연한 제형의 가소제 및 가공 보조제에서 발생하는 PVC 바닥재 생산에서 발생하는 VOC 배출은 작업장 공기질 규정의 적용을 점점 더 많이 받고 있습니다. 압출기, 캘린더 및 UV 경화 스테이션의 적절한 국소 배기 환기(LEV)는 대부분의 관할 구역에서 필수 설치 요구 사항이며 시운전 후 개조하기보다는 처음부터 시설 레이아웃에 맞게 설계해야 합니다.