3 립쏘 기계 구매 가이드: 출력, 공차 및 바닥재 적용

교대조당 500개의 패널을 가동하는 바닥재 공장에서 단일 블레이드 톱과 3중 블레이드 톱의 차이는 단지 절단 속도에만 있는 것이 아닙니다. 작업자가 패널을 터치해야 하는 횟수입니다. 에이 3개 찢어지는 기계 1,220mm 보드 1개를 가져와 3개의 평행 톱날을 통과시키고 다음 가공 단계를 위해 준비된 3개의 스트립을 반환합니다. 이는 고출력 멀티 립 시스템의 전체 가격을 지불하지 않고도 일관된 립 너비가 필요한 제조업체에게 가장 실용적인 출발점이 됩니다.

핵심은 균형입니다. 3개의 블레이드 설정은 2개의 블레이드 장비가 제공할 수 없는 스트립 유연성을 제공하는 동시에 5개 이상의 블레이드에 따른 전력 수요 및 공간의 복잡성을 방지합니다. 패널 너비가 날마다 달라지는 경우 일반적으로 3립 톱이 전환 시간과 블레이드 비용을 모두 제어할 수 있는 구성입니다.

3립 톱 기계가 실제로 하는 일

3립 톱은 완성된 스트립 폭과 일치하도록 간격을 둔 3개의 날이 있는 다중 립 톱입니다. 블레이드는 공통 스핀들에 위치하며 적층 강철 또는 합금 스페이서가 블레이드 사이의 간격을 설정합니다. 보드가 통과할 때 외부 블레이드는 가장자리를 다듬고 중앙 블레이드는 중간 스트립을 자릅니다. 단일 패스에서는 하나가 아닌 세 개의 스트립을 얻습니다. 외부 가장자리 트리밍이 떨어지고 세 개의 스트립이 슬로팅 또는 베벨링 라인으로 앞으로 이동합니다.

다운스트림 기계에서는 폭 허용 오차가 엄격할 것으로 예상하기 때문에 이 설계는 바닥재 플랜트에 중요합니다. 립쏘가 3mm 너비의 스트립을 절단하는 경우 더블 엔드 테노너는 더 많은 재료를 제거해야 하므로 공구 마모가 증가하고 라미네이트 및 SPC에서 칩아웃 위험이 높아집니다. 정확한 간격의 칼라와 견고한 스핀들을 갖춘 3개 립쏘는 이러한 위험을 줄여줍니다.

• 패스당 출력: 스트립 3개 대 단일 블레이드 톱의 스트립 1개.
• 필요한 공간: 단일 블레이드 장치와 설치 공간은 비슷하지만 피드 테이블이 더 넓습니다.
• 전력 요구 사항: 일반적으로 재료 두께와 톱니 수에 따라 11~18kW입니다.
• 블레이드 비용: 5개 또는 6개가 아닌 3개의 블레이드를 사용하므로 교체 예산을 예측할 수 있습니다.

바닥재 및 벽 패널용 다중 블레이드 립쏘 이 립쏘는 표면 무결성과 정확한 폭 공차를 유지하기 위해 상부 및 하부 롤러 드라이브를 사용하여 최대 32m/min의 이송 속도와 1300mm 작업 폭으로 SPC, WPC, 라미네이트 및 기타 보드를 처리합니다. 제품보기 →

작동 방식 및 귀하의 라인에 적합한 위치

기계의 핵심 구성요소는 피드 컨베이어 또는 롤러 테이블, 압력 롤러 시스템, 조정 가능한 스핀들이 있는 톱 하우징입니다. 재료는 제어된 압력 하에서 톱 하우징으로 이동하고 3개의 블레이드를 통과한 후 아웃피드 테이블로 배출됩니다. 일부 기계는 보드를 당겨서 평평하게 유지하는 상단 롤러 드라이브를 사용합니다. 다른 사람들은 하단 피드 체인을 사용합니다. SPC, WPC 등 바닥재의 경우 고무나 우레탄 롤러가 장착된 롤러 구동 방식을 선호하는 경우가 많은데, 접지력을 유지하면서 표면을 자국으로부터 보호하기 때문입니다.

일반적인 생산 흐름에서 3개의 립쏘는 더블 엔드 테노너 앞에 오고 그 다음에는 베벨링 및 V 홈 페인팅 스테이션이 옵니다. 라미네이트와 SPC를 모두 운영하는 공장의 경우 블레이드 스페이서를 신속하게 교체하는 능력은 톱질만큼 중요합니다. 잘 설계된 3개 립쏘를 사용하면 몇 시간이 아닌 몇 분 만에 80mm 스트립에서 100mm 스트립으로 이동할 수 있습니다.

블레이드 수에 따른 출력 및 공차 비교

결정을 더 쉽게 내리려면 일반적인 생산 목표를 사용하여 단일 및 다중 블레이드 구성과 3립 톱 기계를 비교하십시오. 아래 수치는 바닥재 두께가 12mm이고 이송 속도가 8m/분이라고 가정합니다.

이러한 허용 오차는 보장되지 않습니다. 블레이드 선명도, 스핀들 런아웃 및 피드 균일성에 따라 달라집니다. 그러나 원칙은 일관됩니다. 블레이드 수가 적은 기계는 정렬하기가 더 쉽고 스택 전체의 열팽창 차이로 인해 어려움을 겪을 가능성이 적습니다.

3립 톱의 절단 품질에 실제로 영향을 미치는 요소

찢어진 가장자리의 품질을 좌우하는 세 가지 요소는 블레이드 간격 칼라의 정확성, 스핀들의 런아웃, 피드 롤러의 압력 프로파일입니다. 이들 중 하나라도 꺼져 있으면 스트립이 일관되지 않고 하류 슬로팅 라인이 일치하지 않는 텅과 홈 조인트를 생성합니다.

블레이드 간격 및 칼라 정확도

간격 칼라는 정확한 너비로 연마됩니다. 칼라 사이의 차이가 0.05mm라도 스트립 사이에 눈에 띄는 너비 차이가 생길 수 있습니다. 슬롯머신이 고정된 자재 폭에 의존하는 바닥재의 경우, 이러한 차이는 빠르게 불량품 또는 잘못된 접합부가 됩니다.

스핀들 런아웃

스핀들은 측정 가능한 흔들림 없이 회전해야 합니다. 런아웃이 톱날의 측면 간격을 초과하면 절단면이 울퉁불퉁해지고 적층 표면에 칩 아웃이 나타납니다. 다이얼 표시기를 사용한 정기적인 런아웃 점검은 유지 관리 일정의 일부여야 합니다.

피드 롤러 압력

압력이 너무 적으면 보드가 휘어집니다. 너무 많은 압력을 가하면 부드러운 SPC 또는 WPC 표면에 표시가 생길 수 있습니다. 목표는 보드를 블레이드에 직각으로 유지하는 일관된 그립입니다. 두꺼운 다층 목재의 경우 얇은 PVC 보드보다 더 많은 압력이 필요할 수 있습니다. 이것이 바로 조정 가능한 롤러 압력을 갖춘 3립 톱이 혼합 재료를 사용하는 공장에 더 안전한 이유입니다.

바닥재에 적합한 설정 선택

절단 매개변수는 가장 자주 처리하는 재료와 일치해야 합니다. SPC와 WPC는 밀도가 높고 마모성이 높기 때문에 블레이드에 톱니가 많고 이송 속도가 더 낮습니다. 라미네이트 보드는 마모성이 적지만 표면이 단단한 멜라민으로 되어 있어 부서질 수 있습니다. 다층 목재에는 날카롭고 공격적인 칼날과 적절한 먼지 추출이 필요합니다.

3개 립쏘를 지정할 때 최대 절단 깊이, 최소 스트립 폭 및 기계가 다양한 블레이드 직경을 처리할 수 있는지 여부에 대해 공급업체에 문의하십시오. 서로 다른 날에 12mm SPC와 15mm 다층 목재를 처리하는 바닥 설비의 경우 큰 기계적 변경 없이 한 교대 시 300mm 블레이드를 사용하고 다음 교대 시 320mm 블레이드를 사용할 수 있는 톱이 필요합니다.

유지 관리 및 일상적인 조정

3개 립쏘의 일일 유지보수에는 약 15분이 소요됩니다. 피드 롤러를 청소하고, 날 간격 칼라에 먼지가 쌓이지 않았는지 확인하고, 분할 톱이나 퀵 릴리스 스핀들이 안전한지 확인해야 합니다. 매주 톱날의 치아 손상 여부를 검사하고 날카롭게 하기 때문에 원래 직경의 10% 이상 손실된 날은 교체하십시오. 매달 스핀들 런아웃을 측정하고 아웃피드 테이블의 정렬을 확인하십시오.

날 가장자리가 무뎌지면 톱은 더 넓게 절단하고 표면이 더 많이 찢어지기 시작합니다. 절단 가장자리에 탄 자국이 보이면 공급 속도가 너무 느리거나 칼날의 날카로운 정도가 부족한 것입니다. 절단 바닥에 치핑이 보이면 칼날 출구 쪽이 잘못 조정되었을 수 있습니다. 이는 불량 부품의 전체 교대를 생성하기 전에 3개의 립쏘에 주의가 필요하다는 신호입니다.

절단 정확도 개선에 대해 자세히 알아보려면 다음을 읽어보세요. 3립 톱의 절단 정확도를 향상시키는 방법 .

결국, 3개 립쏘 기계는 5개 블레이드 장치의 복잡성 없이 반복 가능한 스트립 폭이 필요한 바닥재 및 벽 패널 생산업체를 위한 의도적인 선택입니다. 패스당 스트립 3개, 관리 가능한 블레이드 수, 일반적인 재료 너비 사이를 이동할 수 있는 충분한 유연성을 제공합니다. 이를 엄격한 유지 관리 루틴과 결합하면 다운스트림 슬로팅, 베벨링 및 페인팅 라인이 일정대로 계속 실행됩니다.